El armazón o "chasis" de un banco de cilindros se compone de costados y base de hierro fundido, (en bancos de antiguo diseño), o planchas y perfiles de hierro soldados, (en bancos modernos) formando una "caja" sólida y rígida.
Esta solidez es necesaria para poder soportar, por un lado, el peso de los rollos y por otro, la presión que se produce entre los mismos durante la molienda. Siendo las partes más expuestas a al esfuerzo las que soportan los cojinetes o rodamientos de los rollos.
Los cojinetes pueden ser construÍdos de bronce fosforoso (casquillos o bujes de fricción), tal el caso de los bancos Robinson, Simon, Buhler-Bauman, Daverio, Miag, (antiguos) o rodamientos a rodillos, como es el caso de los bancos de concepción más moderna.
El mando accionado siempre sobre el rollo rápido, (superior en el caso de los bancos con rollos ubicados en posición inclinada, o externo en el caso de los bancos con los rollos dispuestos en posición horizontal. El mismo es realizado mediante un mando a polea, que puede ser plana o multi-V.
La transmisión de fuerza de un rollo a otro es efectuada por medio de un juego de engranajes diferenciales con dientes helicoidales, encerrados dentro de un carter, girando en "baño de aceite" instalados en el extremo contrario al mando principal.
Muchos constructores, en la actualidad, han reemplazado la transmisión por tren de engranajes, por mandos a cadena o por correas dentadas, haciendo la marcha mucho más silenciosa.
Los rollos son de fundición de hierro (fundido en coquilla) centrifugada, y sus ejes o puntas son de acero montados mediante prensado hidráulico.
La superficie exterior de los rollos es cementada, para su endurecimiento. La profundidad o espesor de este tratamiento de endurecimiento es de más o menos 5 mm. Más adentro el metal del rollo es más duro que una fundición común, pero no lo suficiente como para poder realizar un trabajo eficiente como rollo rayado o de rotura.
El diámetro de los rollos, normalmente es de 250 mm, aunque existen rollos de 220 mm de diámetro en bancos de longitudes menores a un metro y de 300 mm para cilindros lisos de reducción.
La longitud de los rollos va de 600/800 mm en bancos pequeños, de antiguo diseño, a 1000/1250/1500 mm en bancos de última generación.
Sobre la parte superior de los rollos de molienda se encuentra el sistema de distribución de carga, consistente en rollos de alimentación y compuertas o planchas de distribución, con sus sistemas de regulación automática de la capa de molienda, estos sistemas se han ido modificando y mejorando con el tiempo, lográndose en la actualidad sistemas automáticos de dosificación y distribución de la molienda que presentan una alta eficiencia y confiabilidad.
Velocidad Diferencial
Los rollos de molienda no marchan a una misma velocidad, ya que esto aplastaría o trituraría los productos. Esto se evita haciendo que el rollo "conductor" (superior o externo) marche
apreciablemente más rápido que el inferior o interno, y, la relación entre estas dos velocidades, es lo que se conoce como velocidad diferencial
Para los rollos de pasaje de rotura (Tl, T2, T3, T4, T5) y Desagregadores o Desvestidores, la velocidad diferencial es de 2 1/2 a 1, o sea que mientras el rollo rápido da 2 1/2 vueltas el lento da 1.
En el caso de los pasajes de reducción y compresión (cilindros lisos) es de 1 1/4 a 1, ya que un diferencial mayor tendería a romper demasiado las partículas de afrecho, en lugar de realizar un proceso de laminado sobre las partículas de cáscara.
Superficie o Característica de los Rollos
Los rollos de los pasajes de roturas y desagregadores o desvestidores (no en todos los casos) poseen estrías en su superficie. En el caso de las roturas, pueden ir de 3,5 a 12 estrías por cm., mientras que en el caso de los desvestidores rondarán entre 11 y 14 rayas o estrías por cm., aunque ese número puede variar cuando se quieren obtener objetivos especiales.
Las estrías poseen una forma de "Diente de Sierra".
Sobre el tope o fin de cada una debe existir un pequeño plano llamado "espejo" o "meseta", que además de reforzar la estría reduce la acción cortante y por consiguiente disminuye la producción de "polvo de afrecho".
Tal como se muestra en la figura, a medida que el trigo va pasando entre los rollos las estrías del rollo "lento" "agarran" o retienen los granos, mientras que las del rollo "rápido" los corta y abre y al
abrirlos raspan el endospermo.
Según el tipo y característica del trigo a moler y de los resultados que se quieran obtener, será la posición de corte de las estrías, pudiendo obtenerse cuatro posiciones distintas:
Filo contra filo.............. (F/F)
Dorso contra Dorso.... (D/D)
Filo contra Dorso........ {F/D)
Dorso contra Filo........ (D/F)
Tomando los casos extremos de posición podemos decir que en la posición F/F existe un mejor corte del grano, con mayor cantidad de sémolas, pero por el mayor corte de las cubiertas externas éstas son más "sucias". Existe además en esta posición un trabajo que origina menos calentamiento de la molienda, mientras que en la D/D se logra una mejor calidad de salvado, con lo que se obtienen sémolas más limpias, aunque existe una mayor producción de harinas de rotura.
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