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INTERPRETACION DE UN DIAGRAMA

Por Carlos Berrueta


El diagrama de un molino, normalmente condensado o resumido en una hoja que puede diferir en tamaño, (desde una lamina de gran tamaño, hasta simplemente una hoja A4), trata de resumir e incluir en forma sucinta mediante símbolos y números las características, distribución y cantidad de máquinas y elementos que componen la instalación del mismo, fundamentalmente en lo concerniente a Cilindros, Plansifters, (estos con su debido detalle del entelado), Sasores, Terminadoras, Disgregadores etc., con lo que el operador, técnico o interesado tiene un una sola hoja un elemento que le permite evaluar e identificar ante qué tipo de instalación está parado con la simple visualización e interpretación de la misma.

En los diagramas normalmente los pasajes de Roturas, que son los que están destinados a abrir el grano y raspar el endospermo de las cubiertas o cáscaras se conocen con el nombre de Primera, Segunda.....Cuarta Rotura o con la letra T de Trituración, seguida del número correspondiente, 1, 2 , 3 ...5, un molino puede tener entre un mínimo de 3 roturas y un máximo de 5, se trata siempre de Cilindros Rayados o Estriados, por ello en el diagrama se observa que los círculos que representan los rollos, se encuentran rayados, al lado de ellos es común consignar la cantidad de pares de rollos que conforman el pasaje, (por ejemplo: T1 1x 1000/250 -500 rpm-), significa que el diagrama está compuesto en ese pasaje,(primera rotura), por un par de rollos de 1 metro de largo x 250 mm de diámetro que giran a 500 rpm., también suele consignarse el número de estrías su inclinación y la posición de las mismas, o sea las características del rayado de los rollos de rotura.

Continuando con lo referente a la identificación de los Cilindros o Bancos el segundo grupo corresponde a los identificados con la letra R que identifica a los pasajes Reductores o de Reducción que son los encargados de reducir de tamaño las sémolas originadas en las Roturas,(purificadas en los sasores las de T1 y T2), y prepararlas para el tercer grupo de Cilindros que se identifican con la letra C, que corresponden a los Compresores o "de Compresión" que transforman las partículas de mayor tamaño recibidas de los Reductores a Harina, en estos casos observaran que los círculos que identifican los Pares de Rollos no tienen relleno en su interior debido a que son de textura lisa,(sin estrías).

Se observa luego de los círculos que representan a los rollos una flecha que conecta dicha figura con un cuadrado o rectángulo, este representa la parte del "cernido de ese pasaje" o sea la porción del mismo en el plansifter, en esa línea terminada en una flecha suele intercalarse una figura que identifica cuando el pasaje tiene provisto un Detacheurs, -por ejemplo R1 y C5-, que es un elemento destinado a romper, "desarmar" o disgregar las placas de molienda originadas por la compresión de los rollos o un Disgregador de Impacto -tal como el que se observa en R2-, la función de Detacheurs y Disgregadores es destruir las placas, escamas u hojuelas, para facilitar el cernido en el Plansifter.

Dentro de los cuadrados o rectángulos que representan el cernido se observan distintas numeraciones, así por ejemplo en el caso de T1/T2 se visualiza en la parte superior 4 x 1000, ello nos está indicando que allí hay 4 telas o tamices con una abertura de malla de 1000 micrones, (Todas las mallas o telas de molinería se expresan en micrones, un micrón es la milésima parte de un milímetro, por lo que una tela de 1000 micrones tendrá una abertura de 1 mm.). Se observa luego que a la derecha del cuadrado que representa el Cernido o Plansifter hay una flecha con una identificación, en el caso que nos ocupa esta indicado T2, ello significa el destino a que se enviará dicha "Cola" o Salida, o sea que lo que no cernió o pasó a través de las mallas de 1000 micrones será enviado como "cola" al Cilindro de T2 o Segunda Rotura, siguiendo con el esquema observamos que por debajo de T1 ingresa al plansifter,(en este caso de T1/T2), la molienda que proviene del banco de Segunda Rotura o T2, pero en este caso encuentra un grupo de 3 x 900 micrones, o sea mallas un poco más cerradas, ya que la mercadería de este pasaje ,(T2) es de menor granulometría, y aquí el producto no cernido, (Cola), en este grupo de 900 micrones es enviado a Tercera Rotura o T3. Si continuamos imaginariamente bajando con el producto dentro del plansifter observamos que el Cernido o "Pasante" del grupo de telas de 1000 mic. (T1) y de 900 mic., (T2), encuentra un grupo de zarandas o tamices más cerrados 5x 560 mic,(poco mas de 1/2 milímetro de abertura), que realizan una nueva clasificación en este caso enviando el producto "no pasante" o "cola" al Sasor1, (S1), para su purificación, mientras que el cernido o pasante encuentra un grupo de tamices de Harina 10 x 160 mic que separaran o extraerán la harina producida en los pasajes T1/T2, mientras que el producto no pasante encuentra un nuevo grupo de tamices en este caso 5x 315 mic., que divide esa porción de producto entre la cola que se destina al Sasor 2, (S2), para su purificación y los más fino o cernido que se destina a pasaje C1., que en nuestro caso no se trata de un par de rollos, sino de un disgregador de alta eficiencia o molino de pinos conocido como Impactor

Sintetizando podemos resumir que el molino va sometiendo al trigo y su posterior molienda a una Reducción Gradual y el secreto es moler paulatinamente, cernir y clasificar los productos obtenidos en cada punto agrupándolos para su tratamiento según la similitud de granulometría y grado de pureza o blancura.

En lo referente a las aberturas de las mallas de las telas de cernir, (actualmente de nylon y de fabricación especial) podemos decir que por debajo de los 200 micrones son telas destinadas a la extracción de harinas, siendo las más cerradas del orden de 90 micrones, de entre 200 y 600 micrones son conocidas como telas de clasificación para dividir, calibrar o seleccionar las sémolas en distintas granulometrías, por encima de 600 hasta 1200 micrones se encuentran las telas conocidas como de Rechazo que son las encargadas de retener las partículas de mayor tamaño, (cáscaras) que se envían a las roturas.

Capítulo a parte corresponde a los Sasores o Purificadores de Sémolas, (que pueden, o no existir dentro de un diagrama, aunque su importancia es primordial cuando se pretende producir harinas de calidad, especialmente Harinas 0000), estas máquinas combinan el Cernido producido por un movimiento de "vaivén" con una corriente de aire ascendente que pasa a través de los tamices, (ordenados en el caso de los sasores modernos en tres pisos), generando un fenómeno de "estratificación" lo que hace que los productos más livianos,(cáscaras o sémolas "vestidas"), tiendan a trasladarse hacia el final de la máquina generando la limpieza o purificación de las sémolas que por su mayor densidad pasan a través de las mallas de los tamices

Se encuentran dentro del diagrama máquinas auxiliares como es el caso de las Cepilladoras o Terminadoras que someten al producto, (normalmente cáscaras de roturas, - a partir de T3- con endospermo adherido), a un restregado mediante batidores que rotan en velocidad lanzando el producto forzándolo a pasar a través de una camisa o chapa perforada, esos productos provenientes de las Terminadoras y las harinas o productos de aspiración, (de Filtros) son "pegajosos" y muy difíciles de cernir por lo que se los somete a tratamiento en un Cernidor Centrifugo o Turbo Tamiz que fuerza el cernido a través de una camisa presionando la molienda mediante batidores rotativos.


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